プラスチック射出成形において、製品を金型からスムーズに離型させることは、安定した連続成形を行う
ためには不可欠です。
基本的に製品は金型内で冷却されて収縮し、コアの部分に張り付いてしまいます。離型がうまくいかず、金型内に製品が残ったまま金型が閉じてしまうと、最悪の場合、金型を破損させることになります。ここでは一般的な離型方法を紹介します。

①エジェクターピンによる製品突き出し

エジェクターピンによる離型方法は、プラスチック射出成形機のエジェクターロッドで金型のエジェクタープレートを押すことにより、エジェクタープレートに取り付けられたエジェクターピンが製品を押し出して金型から離型させる方法です。エジェクターピンの数、ピンの径、ピンの配置等は、製品の形状や、製品の肉厚などを考慮して決める必要があります。ピンの形状は一般的に丸形が多く使用されていますが、角型の物や、スリーブタイプ、ブロックタイプの物もあります。また、コアの一部を分割し突き出す構造の物もあります。

【メリット】
〇 ２プレートの金型で利用できるため、コストの面で有利
〇 エジェクターピンの部分からガスが逃げるため、ガスベントとしても期待できる

【デメリット】
〇 エジェクターピンの跡が製品に残ってしまう
〇 薄肉成形品だと　ピンが製品を突き破ったり、白化する場合がある

②ストリッパープレートによる離型

ストリッパープレートによる離型方法は、製品の外周をストリッパープレートでコアから引き抜くことで離型させる方法です。（例えば、コップであればフチの部分をプレートで引き抜く感じです。）
ストリッパープレートの作動は、チェーンやかんざしを使い、金型を全開させることで離型させる方法と、プラスチック射出成形機のエジェクターロッドと直結させて作動させる方法があります。

【メリット】
〇 薄肉成形品でも比較的離型が容易である
〇 製品に跡が残らない

【デメリット】
〇 プレートが一枚増えることになるので、コストがかかる
〇 ショートが発生した場合、（外周まで製品が出来なかった場合）製品が取れなくなる場合がある

③エアエジェクターによる離型

エアエジェクターによる離型方法は、コアの部分から製品にエアを注入することで、コアから製品を離型させる方法です。一般的には他の離型方法と組み合わせて利用します。

【メリット】
〇 コアに張り付く力が強い製品でも離型が可能である（真空状態を破壊できる）
〇 製品に跡が残らない

【デメリット】
〇 エアの量、エア注入のタイミングの調整がシビアである（調整を誤ると膨らんだり、変形する危険性がある）
〇 製品の形状によって使用ができない（筒状の製品や穴が開いた製品などは、エアーが逃げてしまうため）