複数用途に使用可能となる部品製造の設計
Before (改善前)
医療用プラスチック成形において、設計対象が複数あり、類似した形状をしている場合、製品の片面のみ使用すると、1通りの使用方法しかできません。当事例においては、上記の写真において、複数の径のチップを立てようとしても、１つの径でしか丁度のサイズで使用できません。そのため、複数の径のチップを取り扱う場合、チップの大きさに応じて金型を製作する必要があるため、イニシャルコストが多くかかり、コストアップの要因となります。
After (改善後)
医療用プラスチック部品を製作するにあたって、可能であれば表と裏とで穴の径を変え、製品を両面で使用できるように内部をテーパー構造にすることで1種類の金型で2種類の径のチップが刺すことが可能となります。このようにリバーシブル構造にすることによって、1種類の金型から2種類の径で使用可能なプラスチック射出成形品を得ることができるため、イニシャルコストの削減につながり、コストダウンが可能となります。
この記事を書いた人
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親和工業の医療用プラスチック成形を支える、社歴20年の現場技術担当です。
私の強みは、流動解析を用いた3D金型設計から、現場での成形オペレーション、高精度な検査、そして梱包出荷に至るまで、射出成形のすべての工程を自ら泥臭く経験してきたことです。
各工程のメリット・デメリットを骨の髄まで理解しているからこそ、開発・設計段階での確実なVA/VE提案や、手戻りのないスムーズな試作・量産化が可能です。
特級技能士の技術力と、クラス10,000のクリーンルーム、最新のPCR品質保証体制を掛け合わせ、世界の医療を支える高品質なプラスチック製品をお届けします。
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POINT
プラスチック射出成形製品を製作するにあたって、金型代が最も大きなコストアップ要因となります。そのため、プラスチック射出成 形においてコストダウンを図るためには金型の仕様を効率化することが、効果的な方法の１つであると言えます。当事例においても、1つの金型から複数の径で使用することのできるリバーシブルの部品を製作することで大幅なコストダウンとなり得ます。
